大口径螺旋钢管制造步骤总结

大口径螺旋钢管制造步骤总结

(1)原材料用钢丝、焊丝、焊料。在投入前都要可以通过进行严厉的理化查验。

(2)大直径螺旋钢管对接采用单丝或双丝埋弧焊，轧制后采用活性埋弧焊进行补焊。

(3)成型前，带钢产品通过矫平、剪边、刨边，表面进行整理以及运送和予弯边处理。

(4)选用电接触压力表来控制输送机两侧油缸的压力，从而保证带钢的顺利运输。

(5) 选择外部控制或内部控制辊成型。

(6)选用焊缝间隙控制设备，确保焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径、错边数量和焊缝间隙。

(7)内焊和外焊均选用以及美国林肯电焊机必须进行单丝或双丝埋弧焊接，然后我们取得一个安稳的焊接工作质量。

(8) 焊接焊缝通过在线连续超声波主动伤害检测器进行查看，确保螺旋焊缝100%无损检测覆盖率。若有缺点。主动进行报警并喷涂符号，出产工人依此随时通过调整生产工艺设计参数，及时消除缺点。

(9)用空气等离子切割将钢管切割成单片。

(10)切成单根钢管后，每批钢管都要学生进行比较严厉的首检制度，查看焊缝的力学系统性能，化学成份，溶合状况，钢管混凝土表面工作质量管理以及可以通过无损探伤查验，确保制管工艺合格后，才能成为正式开始投入出产。

(11)焊缝上带有连续声波检验符号的零件应通过手动超声波和x光进行检查。如有缺陷，修复后应再次通过无损检测，直至确认缺陷已消除。

(12)带钢对焊焊缝及与螺旋结构焊缝进行相交的丁型接头的地点管，悉数利用通过X射线对于电视或拍片方式查看。

(13)每根钢管均通过水压试验，并对压力进行径向密封。实验教学压力和时间管理都由钢管水压微机检测系统设备严厉操控。实验参数主动打印记录。

(14)管端机械进行加工，使端面保持笔直度，坡口角和钝边得到一个精确管理操控。